本發(fā)明涉及餾分油精制，具體涉及一種減壓餾分油脫酸方法。
背景技術：
1、隨著能源需求的增加及常規(guī)低酸值原油的枯竭，高酸值原油由于它的豐富性及相對較低的價格，需求正在逐年增加。然而，高酸值原油及其減壓餾分油加工會給設備帶來嚴重的腐蝕問題，影響煉油裝置的長周期安全運轉(zhuǎn)，同時也使得煉制后產(chǎn)品的酸值過高，影響其使用。另外，餾分油中的主要酸性物質(zhì)環(huán)烷酸是一種重要的精細化工原料，具有很高的應用價值，并且用途廣泛。例如環(huán)烷酸和其衍生物(金屬酯和鹽、環(huán)烷酸鹽）在工業(yè)中可作潤滑劑、乳化劑、油漆干燥器、氧化催化劑、木材防腐劑等。
2、傳統(tǒng)加工高酸值減壓餾分油常采用加堿精制或者與低酸值餾分油混合以降低餾分油的酸值，前者由于消耗大量酸堿，油水乳化嚴重，產(chǎn)生大量廢液、堿渣污染環(huán)境的同時還造成設備腐蝕；后者盡管降低了油品酸值，但環(huán)烷酸仍然存在餾分油中，在溫度較高時依然會腐蝕設備，不能從根本上解決問題。因此，開發(fā)一種清潔環(huán)保、經(jīng)濟高效、工藝簡單且具有普適性的高酸值減壓餾分油的脫酸工藝具有極其重要的意義。
3、近年來，從餾分油中脫除環(huán)烷酸國內(nèi)外已有多種工藝，例如us5891325公開了一種在高溫下熱分解脫酸的方法，其可以將環(huán)烷酸熱分解為烷烴和二氧化碳，從而降低油品酸值。但該方法需要較高的溫度，能耗較大且容易引起餾分油中其他組分分解，造成油品收率降低；另外，環(huán)烷酸結構被破壞，無法回收利用。
技術實現(xiàn)思路
1、本發(fā)明的目的是為了克服現(xiàn)有技術存在的問題，提供了一種清潔環(huán)保、經(jīng)濟高效、工藝簡單的減壓餾分油脫酸方法，該方法既能夠?qū)崿F(xiàn)高酸值和高黏度油品的脫酸，還能夠避免脫酸劑與減壓餾分油的相互夾帶或乳化帶來的脫酸劑損失和環(huán)境污染，并且可以回收具有較高應用價值的環(huán)烷酸。
2、為了實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提供一種減壓餾分油脫酸方法，該方法包括以下步驟：
3、s10、使減壓餾分油與脫酸劑在脫酸單元中進行脫酸處理，分別得到待生脫酸劑和處理后的減壓餾分油；
4、s20、將所述待生脫酸劑與反萃取劑在反萃取混合聚結器中進行萃取分離；
5、s30、將所述反萃取混合聚結器中分離出的上層液體輸送至反萃取劑再生裝置中進行再生處理以獲得再生的反萃取劑；
6、s40、將所述反萃取混合聚結器中分離出的下層液體輸送至脫酸劑再生裝置中進行再生處理并分別獲得環(huán)烷酸和再生的脫酸劑；
7、其中，所述脫酸單元包括一個或多個脫酸混合聚結器，且所述脫酸混合聚結器和所述反萃取混合聚結器各自包括殼體，所述殼體從上往下依次設置有預混區(qū)和聚結分離區(qū)和沉降分離區(qū)，所述預混區(qū)內(nèi)設置有規(guī)整填料，所述聚結分離區(qū)設置有極性纖維束，所述預混區(qū)的頂部設置有進液口，所述沉降分離區(qū)的側(cè)部和底部分別設置有上層液體出口和下層液體出口；
8、所述脫酸劑含有有機胺、助溶劑和水，所述有機胺選自二乙胺、三乙胺、乙二胺、正丙胺、正丁胺和n,n-二甲基乙醇胺中的至少一種，所述助溶劑選自甲醇、乙醇、正丙醇、異丙醇、正丁醇和異丁醇中的至少一種。
9、優(yōu)選地，所述脫酸單元包括三個脫酸混合聚結器，沿著減壓餾分油的物料流向分別為一級脫酸混合聚結器、二級脫酸混合聚結器和三級脫酸混合聚結器，所述一級脫酸混合聚結器的下層液體出口與所述二級脫酸混合聚結器的進液口連接，所述二級脫酸混合聚結器的下層液體出口與所述三級脫酸混合聚結器的進液口連接。
10、優(yōu)選地，輸送至所述一級脫酸混合聚結器中的脫酸劑含有二乙胺、異丙醇和水，
11、輸送至所述二級脫酸混合聚結器中的脫酸劑含有二乙胺、異丙醇和水，
12、輸送至所述三級脫酸混合聚結器中的脫酸劑含有乙二胺、正丙醇和水。
13、優(yōu)選地，三個所述脫酸混合聚結器加入的總脫酸劑與減壓餾分油的體積比為1:1-1:10。
14、優(yōu)選地，以所述脫酸劑的總體積為基準，所述有機胺的體積分數(shù)為5%-25%，所述助溶劑的體積分數(shù)50%-80%，所述水的體積分數(shù)5%-40%。
15、優(yōu)選地，步驟s20中，所述反萃取劑選自d30溶劑油、d40溶劑油、d60溶劑油、d80溶劑油和d100溶劑油中的至少一種。
16、優(yōu)選地，步驟s30中，所述再生處理的溫度為150-250?℃。
17、優(yōu)選地，步驟s40中，所述再生處理的溫度為120-150?℃。
18、優(yōu)選地，所述極性纖維束的材質(zhì)選自親水改性的聚丙烯腈纖維、親水改性的不銹鋼纖維和親水改性的聚乳酸纖維中的至少一種。
19、優(yōu)選地，所述極性纖維束的水接觸角為10°-65°。
20、優(yōu)選地，每個極性纖維束的長度為1000-3000?mm，直徑為1-200微米。
21、優(yōu)選地，在所述脫酸混合聚結器和所述反萃取混合聚結器中，所述規(guī)整填料選自規(guī)整填料125y、規(guī)整填料250y、規(guī)整填料350y、規(guī)整填料450y、規(guī)整填料500y和規(guī)整填料700y中的至少一種。
22、優(yōu)選地，在所述脫酸混合聚結器和所述反萃取混合聚結器中，所述下層液體出口連接有彎管，且所述彎管位于所述上層液體出口的下方。
23、優(yōu)選地，該方法還包括：將所述再生的反萃取劑返回所述反萃取混合聚結器中循環(huán)使用。
24、優(yōu)選地，該方法還包括：將所述再生的脫酸劑返回至所述脫酸單元中循環(huán)使用。
25、本發(fā)明提供的技術方案中，通過對脫酸劑的成分的設計，使其能夠高效脫酸；通過使用填充有極性纖維束的脫酸混合聚結器對減壓餾分油進行脫酸，在進一步提高脫酸效果的同時，避免了脫酸劑與減壓餾分油相互夾帶或乳化帶來的脫酸劑損失和環(huán)境污染，使處理后的減壓餾分油的品質(zhì)高，再生得到的脫酸劑的回收率和純度高，且不需要下游的沉降或水洗設備，節(jié)省了投資和占地面積；相比于常規(guī)堿洗脫酸、沉降罐分離，常規(guī)聚結器脫酸等技術，本發(fā)明所述的方法中，液體在纖維束中的流速快（0.5-2m/s），具有處理量大、效率高等優(yōu)勢，處理后的餾分油和待生脫酸劑能迅速在混合聚結器內(nèi)聚結分離并連續(xù)排出；通過采用反萃取混合聚結器對待生脫酸劑（含有環(huán)烷酸胺鹽和脫酸劑）進行萃取分離，分離效果好，提高了回收得到的環(huán)烷酸的純度以及再生得到的反萃取劑和脫酸劑的品質(zhì)，使反萃取劑和脫酸劑可以低能耗高效回收及循環(huán)使用。
26、因此，本發(fā)明所述的方法脫酸效果好，可實現(xiàn)高黏度和高酸值的減壓餾分油的脫酸處理，從而可用于不同黏度和酸值的減壓餾分油的脫酸處理，適用范圍廣，且整個工藝過程操作簡單、條件溫和、綠色環(huán)保；反萃取劑和脫酸劑可循環(huán)使用，環(huán)烷酸可回收利用，應用前景廣闊。
1.一種減壓餾分油脫酸方法，其特征在于，該方法包括以下步驟：
2.根據(jù)權利要求1所述的方法，其特征在于，所述脫酸單元包括三個脫酸混合聚結器，沿著減壓餾分油的物料流向分別為一級脫酸混合聚結器（3）、二級脫酸混合聚結器（4）和三級脫酸混合聚結器（5），所述一級脫酸混合聚結器（3）的下層液體出口與所述二級脫酸混合聚結器（4）的進液口連接，所述二級脫酸混合聚結器（4）的下層液體出口與所述三級脫酸混合聚結器（5）的進液口連接。
3.根據(jù)權利要求2所述的方法，其特征在于，輸送至所述一級脫酸混合聚結器（3）中的脫酸劑含有二乙胺、異丙醇和水，
4.根據(jù)權利要求2或3所述的方法，其特征在于，三個所述脫酸混合聚結器加入的總脫酸劑與減壓餾分油的體積比為1:1-1:10。
5.根據(jù)權利要求1所述的方法，其特征在于，步驟s30中，所述再生處理的溫度為150-250?℃。
6.根據(jù)權利要求1或5所述的方法，其特征在于，步驟s40中，所述再生處理的溫度為120-150?℃。
7.根據(jù)權利要求1所述的方法，其特征在于，所述極性纖維束（22）的水接觸角為10°-65°。
8.根據(jù)權利要求1或7所述的方法，其特征在于，每個極性纖維束（22）的長度為1000-3000?mm，直徑為1-200微米。
9.根據(jù)權利要求1所述的方法，其特征在于，在所述脫酸混合聚結器和所述反萃取混合聚結器（7）中，所述規(guī)整填料選自規(guī)整填料125y、規(guī)整填料250y、規(guī)整填料350y、規(guī)整填料450y、規(guī)整填料500y和規(guī)整填料700y中的至少一種；
10.根據(jù)權利要求1所述的方法，其特征在于，該方法還包括：將所述再生的反萃取劑返回所述反萃取混合聚結器（7）中循環(huán)使用；