本發(fā)明涉及冶金工藝，尤其是一種基于多模式協(xié)同控制的rh真空爐高效煉鋼方法。
背景技術(shù)：
1、rh真空精煉技術(shù)在鋼鐵生產(chǎn)中可以提高鋼水質(zhì)量，降低生產(chǎn)成本，擴大生產(chǎn)品種，是優(yōu)化工藝流程的一種重要手段。rh真空爐是各種精煉裝置中功能最全、結(jié)構(gòu)最復(fù)雜的一種。rh?真空爐目前已經(jīng)廣泛應(yīng)用于生產(chǎn)高強度、超潔凈鋼的生產(chǎn)中，目前在各大鋼鐵廠中已被廣泛應(yīng)用。長流程鋼鐵企業(yè)真空爐高效化生產(chǎn)管理的應(yīng)用與實踐源于市場競爭加劇、資源環(huán)境問題、技術(shù)創(chuàng)新和可持續(xù)發(fā)展的需求。真空爐作為鋼鐵生產(chǎn)的關(guān)鍵環(huán)節(jié)，通過高效化管理可以直接影響整個生產(chǎn)線的運行效率和產(chǎn)品品質(zhì)。在技術(shù)進步和管理創(chuàng)新的驅(qū)動下，真空爐高效化生產(chǎn)得到了有力的支持。先進的控制系統(tǒng)和自動化技術(shù)的應(yīng)用，實現(xiàn)了真空爐生產(chǎn)過程的精確控制和智能化管理，提高生產(chǎn)過程的可控性和穩(wěn)定性。現(xiàn)有技術(shù)存在以下痛點：
2、1.插入管壽命短，影響生產(chǎn)節(jié)奏的控制。
3、2.每生產(chǎn)25～30次需流渣一次，流渣時間長影響生產(chǎn)組織。
4、3.連鑄澆鑄周期較長的鋼種，爐次間隙真空等待時間長，這就造成生產(chǎn)效率低。
5、4.由蒸汽噴射泵改造為水環(huán)泵+蒸汽泵模式，節(jié)約蒸汽及濁循環(huán)水量，需要提高抽真空能力。
技術(shù)實現(xiàn)思路
1、本發(fā)明的目的就是針對上述情況，提供一種基于多模式協(xié)同控制的rh真空爐高效煉鋼方法，采用該方法進行rh真空爐煉鋼，能夠有效提升煉鋼效率。
2、本發(fā)明的具體方案是：一種基于多模式協(xié)同控制的rh真空爐高效煉鋼方法，具體包括有：
3、s1、優(yōu)化烘烤參數(shù)和加強噴補管理提高插入管壽命：
4、s1.1?烘烤標(biāo)準(zhǔn)與參數(shù)優(yōu)化，維修好的真空槽移至待生產(chǎn)烘烤位時，首先進行檢查確認，檢查金屬氬氣管、金屬冷卻風(fēng)管和金屬氬氣軟管，確保沒有燒壞痕跡、漏氣現(xiàn)象或堵塞；接通氬氣管和冷卻風(fēng)管后，使用耐火纖維毯將金屬氬氣軟管包好，并用鐵絲纏牢；開始點火烘烤時，首次調(diào)整火苗長度為1米，烘烤持續(xù)24小時，直至溫度升至500度，隨后進行第二次調(diào)整，將火苗長度調(diào)整為1.2米，繼續(xù)烘烤24小時，使溫度升至700度，再進行第三次調(diào)整，將火苗長度調(diào)整為1.5米，繼續(xù)烘烤24小時，使溫度從700度升至900度，之后，保持烘烤狀態(tài)，使槽內(nèi)溫度維持在850～900度，直到上線生產(chǎn)；以上步驟確保了真空槽在待生產(chǎn)烘烤位中按照標(biāo)準(zhǔn)化操作進行烘烤，并達到所需的溫度要求；
5、s1.2?插入管的噴補標(biāo)準(zhǔn)優(yōu)化，進行噴補維護時，重點關(guān)注侵蝕部位，并優(yōu)先進行噴補修復(fù)；內(nèi)部噴補時，應(yīng)將噴補槍提升至插入管侵蝕部位，并緩慢下降至兩管接縫處，噴補槍需要旋轉(zhuǎn)，均勻地噴涂，從上而下進行，每層厚度盡可能薄而連續(xù)；噴補操作應(yīng)在熱態(tài)下進行，同時邊烘烤邊噴補，噴補料需要具有良好的附著性，在進行上升管外部噴補時，需要提前通知真空操作室將氬氣量調(diào)小，并逐層旋轉(zhuǎn)噴補；對于垮料或嚴重侵蝕的部位，可以先卸下噴補槍頭進行噴補，待噴補與周圍料齊平后再安裝噴補槍頭；當(dāng)插入管外層澆注料出現(xiàn)凹坑等局部蝕損時，必須進行完整的噴補，以保持管狀，避免外管噴補過大、內(nèi)管噴補過小，從而影響循環(huán)；噴補工作應(yīng)分次分步進行，直到管型維護滿足要求；當(dāng)插入管和循環(huán)管內(nèi)外層耐火材料減薄或出現(xiàn)裂紋等情況時，應(yīng)及時進行噴補維護；在插入管使用的初期，關(guān)注插入管下口與磚接縫處以及表面裂紋的噴補修復(fù)；在插入管使用后期，重點關(guān)注插入管外圍澆注料和渣線外的噴補維護，以確保插入管的在線維護工作符合生產(chǎn)標(biāo)準(zhǔn)；
6、s1.3?插入管噴補作業(yè)質(zhì)量檢查驗收，根據(jù)噴補操作人員的指令，調(diào)整風(fēng)、水、料的供給；在開噴調(diào)整時，應(yīng)按照順序調(diào)整風(fēng)、水、料至最佳狀態(tài)，在頂噴關(guān)機時，應(yīng)按照料、水、風(fēng)的順序進行退出操作，在噴補換邊或內(nèi)外噴轉(zhuǎn)換時，應(yīng)先停止料的供給，然后下槍啟動轉(zhuǎn)盤，同時進行噴補車的移動操作；在噴補過程中，必須將凹坑、裂紋、脫落等區(qū)域進行完整的修補，同時要防止插入管的過度增粗或管徑變小的現(xiàn)象；噴補完成后，將噴槍降至0位，將噴槍斗轉(zhuǎn)換到指定的一側(cè)，按照頂噴的順序進行關(guān)料操作，半分鐘后關(guān)閉水源，再過半分鐘關(guān)閉風(fēng)源；將風(fēng)、水管卸下并掛置在指定的位置，噴補車開回待機位；在空料斗上裝滿噴補料，最后進行三清退場工作；以上操作均符合生產(chǎn)標(biāo)準(zhǔn)，以確保噴補工作的順利進行；
7、s2、完善真空室砌筑質(zhì)量驗收標(biāo)準(zhǔn)提高耐材使用壽命：
8、s2.1驗收人員對真空室各部位進行檢查，包括有下部槽底與大墻砌筑檢查、插入管連接與焊接檢查、烘烤位烘烤情況檢查、移室前檢查、生產(chǎn)過程噴補維
9、護檢查以及真空室下線拆除確認；
10、s2.2真空室砌筑質(zhì)量檢查驗收基本原則，工作層壁磚采用鎂鉻磚時，應(yīng)使用干砌的方法進行砌筑，但在必要時可以適當(dāng)使用鹵水鎂鉻火泥進行找平；在砌筑工作層時，磚縫的要求是不超過1mm，嚴禁使用灰漿來抹蓋磚縫；在開始砌筑之前，需要拆開耐火材料的包裝，驗收材料的外觀質(zhì)量；底部工作層的砌筑應(yīng)進行預(yù)先砌筑，為了確保砌筑質(zhì)量，磚縫必須錯開；下部槽大修合門安裝在東邊，電熔再結(jié)合鎂鉻磚的尺寸允許存在一定的偏差，并需符合外觀要求；
11、s2.3內(nèi)襯砌筑質(zhì)量檢查驗收，將已經(jīng)完成澆注、脫模、養(yǎng)生和烘烤的插入管與底部對接，將插入管吊放在插入管更換臺車上，確保插入管中線與真空底部槽本體循環(huán)管結(jié)構(gòu)中軸線對準(zhǔn)，使用螺栓進行緊固；對位后，下降頂升車，在插入管上均勻鋪料，并再次頂升以進行對接，保持插入管法蘭與底部循環(huán)管法蘭水平貼合，并進行焊接；選用適當(dāng)?shù)暮附z和焊條進行焊接，使焊縫平滑且充實，確保內(nèi)縫焊接充實且無氣孔；在插入管和底部循環(huán)管法蘭加裝環(huán)行封皮，再次使用適當(dāng)?shù)暮附z和焊條進行焊接，使焊縫平滑且充實，完成底部的砌筑工作；
12、s3、優(yōu)化真空爐流渣模式：
13、使用全氧流渣法：將流渣模式從氧氣+煤氣模式改變成吹氧氧化模式，使用煤氧加純氧加煤氧方式；吹氧流渣過程中增加氮氣保護和抽氣除塵功能，以防止吹氧帶來的安全隱患和環(huán)境污染；
14、s4、調(diào)度壓縮真空爐等待時間提高真空爐生產(chǎn)效率，根據(jù)爐機匹配原則，做如下生產(chǎn)調(diào)度模式：針對拉速較快鋼種，真空爐使用雙工位對接鑄機，可以節(jié)約輔助時間，提高生產(chǎn)效率；針對部分拉速較慢鋼種，控制生產(chǎn)節(jié)奏，真空爐使用雙工位對雙鑄機生產(chǎn)模式，提高生產(chǎn)效率；針對鑄機換澆次時間，同樣控制生產(chǎn)節(jié)奏做好真空雙工位對雙鑄機重接工作，即可滿足無縫銜接生產(chǎn)模式，班產(chǎn)提高2～3爐鋼；
15、s5、采用蒸汽噴射泵-電動水環(huán)泵真空系統(tǒng)集成，使用電動水環(huán)泵替代末級蒸汽噴射泵的柔性匹配方法。
16、進一步的，本發(fā)明中所述步驟s2.3中選用506或507的焊絲和焊條進行焊接。
17、進一步的，本發(fā)明中所述步驟s1.2中噴補料的水配比原則為：在內(nèi)外出現(xiàn)裂紋時，料應(yīng)稍?。辉趦?nèi)外出現(xiàn)坑洼時，料應(yīng)稍稠；在局部垮料時，料應(yīng)呈粥狀。
18、本發(fā)明和現(xiàn)有技術(shù)相比具有以下技術(shù)優(yōu)點：
19、1.耐材壽命顯著提升，插入管壽命平均提升5.8次/套。
20、2.本發(fā)明的應(yīng)用，大大減小了蒸汽及濁水消耗，蒸汽消耗下降25kg/t。
21、3.本發(fā)明的應(yīng)用節(jié)約了煤氣消耗、氧氣消耗，年度節(jié)約煤氣、氧氣消耗至少約10萬元以上。
22、4.本發(fā)明的應(yīng)用，使得真空爐作業(yè)率提升30%以上。