本發(fā)明涉及石化化工新材料，尤其涉及一種增加普通防污閃涂料中硅橡膠含量的制備方法。

背景技術(shù)：

1、硅橡膠具有優(yōu)異的憎水性、耐候性、耐化學腐蝕性和電氣絕緣性能，在防污閃涂料中添加硅橡膠，可以顯著提高涂料的憎水性能，使涂料表面不易被水潤濕，從而減少污穢物在表面的附著和積聚，同時，硅橡膠的高彈性和柔韌性能夠適應絕緣子等設備在不同環(huán)境條件下的變形，保證涂料膜的完整性和穩(wěn)定性，然而，傳統(tǒng)的普通防污閃涂料中硅橡膠含量相對較低，這在一定程度上限制了涂料性能的進一步提升。一方面，較低的硅橡膠含量可能導致涂料的憎水性能不夠理想，在長期運行過程中，憎水性容易下降，影響防污閃效果，另一方面，硅橡膠含量不足會使涂料的機械強度和耐老化性能有限，難以承受惡劣環(huán)境條件下的長期考驗，如高溫、紫外線輻射和化學腐蝕，從而縮短了涂料的使用壽命。

2、中國專利公開號：cn106280997b公開了一種改進型防污閃復合涂料及其制造方法。其中，該方法包括：獲取用于制造改進型防污閃復合涂料的涂料復合物，其中，涂料復合物包括氟硅橡膠、氣相二氧化硅和耐燒蝕復合物；利用溶劑對涂料復合物進行溶解得到溶解液；向溶解液中添加流平劑進行預反應，得到預反應后復合物；以及向預反應后復合物中添加硫化劑，得到改進型防污閃復合涂料。但該方案難以提高防污閃涂料中的硅橡膠含量。

技術(shù)實現(xiàn)思路

1、為此，本發(fā)明提供一種增加普通防污閃涂料中硅橡膠含量的制備方法，用以克服現(xiàn)有技術(shù)中防污閃涂料中的硅橡膠含量較低的問題。

2、為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提供一種增加普通防污閃涂料中硅橡膠含量的制備方法，所述制備方法包括：

3、步驟s1，根據(jù)硅橡膠預處理方法對塊狀硅橡膠進行預處理，得到分散硅橡膠顆粒，并對預處理過程進行預處理實時監(jiān)控；

4、步驟s2，對普通防污閃涂料的配方材料進行獲取，得到配方材料；

5、步驟s3，對分散硅橡膠顆粒與配方材料進行混合處理，得到混合涂料，并對混合處理過程進行混合處理實時監(jiān)控；

6、步驟s4，對混合涂料進行脫泡處理，得到脫泡涂料，并對脫泡涂料進行反饋監(jiān)控；

7、步驟s5，對脫泡涂料進行熟化處理，得到高硅橡膠防污閃涂料，并對熟化處理進行實時監(jiān)控。

8、進一步地，所述步驟s1在對塊狀硅橡膠進行預處理時，使用切割工具對塊狀硅橡膠進行切割處理，得到硅橡膠顆粒，將硅橡膠顆粒放入甲苯溶液中，得到待分散物，使用超聲波清洗機對待分散物進行分散處理，得到甲苯硅橡膠顆粒液，將γ-基丙烯酰氧基丙基三甲氧基硅烷加入甲苯硅橡膠顆粒液中，得到分散液，對分散液進行恒溫水浴處理，并在恒溫水浴處理過程中進行第一攪拌處理，得到攪拌液，將乙醇加入攪拌液中，對攪拌液進行洗滌處理，得到洗滌液，對洗滌液進行過濾，得到過濾顆粒，將過濾顆粒放置到真空干燥箱中進行干燥處理，直至過濾顆粒恒重，得到干燥硅橡膠顆粒，設定塊狀硅橡膠的質(zhì)量為mk，γ-基丙烯酰氧基丙基三甲氧基硅烷的質(zhì)量為mw，恒溫水浴處理的溫度為th，第一攪拌處理的攪拌速度為vj，第一攪拌處理的攪拌時間為tj,干燥處理的干燥溫度為tg，其中：

9、0.01mk≤mw≤0.05mk；

10、th＝60℃；

11、vj＝200r/min；

12、tj＝2h；

13、tg＝80℃。

14、進一步地，所述步驟s1對預處理過程進行預處理實時監(jiān)控時，對超聲分散時間進行實時獲取，得到超聲分散時間b，設定預設超聲分散時間為b0，將超聲分散時間b與預設超聲分散時間b0進行對比，根據(jù)比對結(jié)果判斷超聲分散時間b是否達標，并根據(jù)判斷結(jié)果對分散處理過程進行控制，其中：

15、當b＜b0時，判定超聲分散時間b不達預設超聲分散時間b0，超聲分散時間b不達標，對分散處理過程進行控制，繼續(xù)進行分散處理；

16、當b≥b0時，判定超聲分散時間b達到預設超聲分散時間b0，超聲分散時間b達標，對分散處理過程進行控制，停止分散處理；

17、所述步驟s1在對預處理過程進行預處理實時監(jiān)控時，還通過激光粒度分析儀對硅橡膠顆粒平均粒徑進行實時獲取，得到硅橡膠顆粒平均粒徑a，設定預設硅橡膠顆粒平均粒徑為a0，將硅橡膠顆粒平均粒徑a與預設硅橡膠顆粒平均粒徑a0進行對比，根據(jù)對比結(jié)果判斷硅橡膠顆粒平均粒徑a是否達標，并根據(jù)判斷結(jié)果對分散處理過程進行調(diào)整，其中：

18、當a≤a0時，判定，硅橡膠顆粒平均粒徑a達到預設硅橡膠顆粒平均粒徑a0，硅橡膠顆粒平均粒徑a達標，將分散處理過程調(diào)整為停止分散處理；

19、當a＞a0時，判定硅橡膠顆粒平均粒徑a不達預設硅橡膠顆粒平均粒徑a0，硅橡膠顆粒平均粒徑a不達標，對預設超聲分散時間b0進行調(diào)整，設定調(diào)整后預設超聲分散時間為b0`，為調(diào)整系數(shù)，

20、進一步地，所述步驟s3對干燥硅橡膠顆粒與普通防污閃涂料的配方材料進行混合處理時，將干燥硅橡膠顆粒進行表面活化處理，得到活性硅橡膠顆粒，通過配有攪拌裝置的反應釜對活性硅橡膠顆粒與溶劑進行第二攪拌處理，得到硅橡膠分散液，將納米級二氧化鈦和氣相法白炭黑加入硅橡膠分散液進行第三攪拌處理，得到分散涂料，將基料和填料加入分散涂料進行第四攪拌處理，得到混合涂料，將輔助添加劑加入混合涂料進行攪拌反應處理，得到網(wǎng)狀涂料，將網(wǎng)狀涂料自然冷卻處理，直至網(wǎng)狀涂料溫度降低至室溫，設定第二攪拌處理速度為d2，第二攪拌處理時間為t2，第三攪拌處理速度為d3，第三攪拌處理時間為t3，第四攪拌處理速度為d4，第四攪拌處理時間為t4，攪拌反應處理溫度為qf，攪拌反應處理速度為df，攪拌反應處理時間為tf，其中：

21、d2＝300r/min-400r/min；

22、t2＝30min；

23、d3＝d2＝300r/min-400r/min；

24、t3＝60min；

25、d4＝600r/min-800r/min；

26、t4＝90min；

27、qf＝50-80℃；

28、df＝d4＝600r/min-800r/min；

29、tf＝150min。

30、進一步地，所述步驟s3在對混合處理過程進行混合處理實時監(jiān)控時，通過黏度轉(zhuǎn)子傳感器對混合涂料粘度進行實時監(jiān)測，得到混合涂料粘度cn，設定最低預設粘度為c1，最高預設粘度為c2，將混合涂料粘度cn，將混合涂料粘度cn與預設涂料粘度進行對比，根據(jù)對比結(jié)果對第二攪拌處理中混合涂料粘度cn是否達標進行判斷，并根據(jù)判斷結(jié)果對第二攪拌速度d2進行優(yōu)化，其中：

31、設定預設涂料粘度包括最低預設粘度c1和最高預設粘度c2；

32、當c1＜cn≤c2時，判定混合涂料粘度cn達到預設涂料粘度，混合涂料粘度cn達標，不對第二攪拌過程速度d2進行優(yōu)化；

33、當cn≤c1時，判定混合涂料粘度cn低于預設涂料粘度，混合涂料粘度cn不達標，對第二攪拌過程速度d2進行優(yōu)化，提高第二攪拌過程速度d2，設定優(yōu)化后的攪拌速度為d`,d`＝(1+c/c0)×d2；

34、當cn＞c2時，判定混合涂料粘度cn高于預設涂料粘度，混合涂料粘度cn不達標，對第二攪拌過程速度d2進行優(yōu)化，降低第二攪拌過程速度d2，設定優(yōu)化后的攪拌過程速度為d`，d`＝d2-5.23×(c0-c)/c0；

35、所述步驟s3在對混合處理過程進行混合處理實時監(jiān)控時，還通過傅里葉變換紅外光譜儀結(jié)合光纖探頭對混合處理過程的硅橡膠交聯(lián)程度進行實時獲取，得到交聯(lián)程度值e,設定最低預設交聯(lián)程度值為e1,最高交聯(lián)程度值為e2，將交聯(lián)程度值e與預設交聯(lián)程度值進行比對，根據(jù)對比結(jié)果判斷交聯(lián)程度值e是否達標，并根據(jù)判斷結(jié)果對最低預設粘度c1和最高預設粘度c2進行調(diào)節(jié)，其中：

36、設定預設交聯(lián)程度值包括最低預設交聯(lián)程度值e1和最高預設交聯(lián)程度值e2；

37、當e1≤e≤e2時，判定交聯(lián)程度值達e達到預設交聯(lián)程度值，交聯(lián)程度值e達標，不對混合處理進行調(diào)節(jié)；

38、當e＜e1時，判定交聯(lián)程度值e小于最小預設交聯(lián)程度值e1，交聯(lián)程度值e不達標，對混合處理進行調(diào)節(jié)，設定調(diào)節(jié)后最低預設粘度為c1`，c1`＝|α-1|×cn，α為溫度系數(shù)，α＝1.48-0.2×e-0.1×e，1.28≤α≤1.48；

39、當e＞e2時，判定交聯(lián)程度值e大于最高預設交聯(lián)程度值e2，交聯(lián)程度值e不達標，對混合處理進行調(diào)節(jié)，設定調(diào)節(jié)后最高預設粘度為c2`,c2`＝α×cn；

40、所述步驟s3在對混合處理過程進行混合處理實時監(jiān)控時，還通過溫度傳感器對混合處理的溫度進行監(jiān)測，得到混合溫度f，設定最低預設混合溫度為f1，最高預設混合溫度為f2，將混合溫度f與預設混合溫度進行比對，根據(jù)比對結(jié)果判斷混合溫度f是否達標，并根據(jù)判斷結(jié)果對最低預設交聯(lián)程度值e1和預設最高交聯(lián)程度值e2進行調(diào)優(yōu)，其中：

41、設定預設混合溫度包括最低預設混合溫度f1和最高預設混合溫度f2；

42、當f1≤f≤f2時，判定混合溫度f達到預設混合溫度，混合溫度f達標，不對預設交聯(lián)程度值進行調(diào)優(yōu)；

43、當f＜f1時，判斷混合溫度f低于最低預設混合溫度f1，混合溫度f不達標，對最低預設交聯(lián)值e1進行調(diào)優(yōu)，設定調(diào)節(jié)后的最低預設交聯(lián)值為e1`，e`＝|β-1|×e，β為溫度系數(shù)，β＝1.37-0.1×e-0.2×f，并根據(jù)調(diào)節(jié)后的最低預設交聯(lián)值e1`重復對最低預設粘度c1和最高預設粘度c2進行調(diào)節(jié)的過程；

44、當f＞f2時，判斷混合溫度f高于最高預設混合溫度，混合溫度f不達標，對最高預設交聯(lián)值e2進行調(diào)優(yōu)，設定調(diào)節(jié)后的最高預設交聯(lián)值為e2`，e2`＝β×e，并根據(jù)調(diào)節(jié)后的最低預設交聯(lián)值e2`重復對最低預設粘度c1和最高預設粘度c2進行調(diào)節(jié)的過程；

45、所述步驟s3在對混合處理過程進行混合處理實時監(jiān)控時，還對優(yōu)化后的攪拌速度進行獲取，得到優(yōu)化后攪拌速度d`，設定最低預設攪拌速度為d1`，設定最高預設攪拌速度為d2`，將優(yōu)化后攪拌速度與預設攪拌速度進行對比，根據(jù)對比結(jié)果判斷優(yōu)化后攪拌速度d`是否達標，并根據(jù)對比結(jié)果判斷是否需要對優(yōu)化后攪拌速度d`和硅橡膠預處理中預設硅橡膠顆粒平均粒徑a0進行調(diào)節(jié)進行改進，根據(jù)判斷結(jié)果對優(yōu)化后攪拌速度d`和硅橡膠預處理中預設硅橡膠顆粒平均粒徑a0進行改進，其中：

46、設定預設攪拌速度包括最低預設攪拌速度d1`和設定最高預設攪拌速度d2`

47、當d1`≤d`≤d2`時，判定優(yōu)化后攪拌速度d`處于預設攪拌速度范圍，優(yōu)化后攪拌速度d`達標，不對優(yōu)化后攪拌速度d`和硅橡膠預處理中預設硅橡膠顆粒平均粒徑a0進行改進；

48、當d`＜d1`時，判斷優(yōu)化后攪拌速度d`低于最低預設攪拌速度d`，優(yōu)化后攪拌速度d`不達標，對優(yōu)化后攪拌速度d`進行改進使其達到d1`≤d`≤d2`合適范圍；

49、當d`＞d2`時，判斷優(yōu)化后攪拌速度d`高于最高預設攪拌速度，優(yōu)化后攪拌速度d`不達標，對預設硅橡膠顆粒大小a0進行改進，設定優(yōu)化后預設硅橡膠顆粒大小為a0`,預設攪拌速度為d0`，a0`＝(d`/d0`)×a0。

50、進一步地，所述步驟s4在對脫泡涂料進行反饋監(jiān)測時，通過攝像頭對脫泡涂料中的氣泡含量進行獲取，得到氣泡殘留量g,設定預設氣泡殘留量為g1，將氣泡殘留量g與預設氣泡殘留量g1對比，根據(jù)對比結(jié)果判斷氣泡殘留量g是否合格，并根據(jù)判斷結(jié)果通過觀察氣泡分布和大小對優(yōu)化后攪拌速度和γ-基丙烯酰氧基丙基三甲氧基硅烷添加量進行校正，其中：

51、當g≤g1時，判定氣泡殘留量g小于預設氣泡殘留量g1，氣泡殘留量合格，不對優(yōu)化后攪拌速度d`進行校正；

52、當g＞g1時，判定氣泡殘留量g大于預設氣泡殘留量g1，氣泡殘留量不合格，氣泡殘留量g過高此時觀察氣泡的分布和大小，其中：

53、當氣泡在脫泡涂料中均勻分布大小一致時，對優(yōu)化后攪拌速度d`進行校正，設定d``為校正后的攪拌速度，d``＝0.73×d`；

54、當氣泡集中在硅橡膠顆粒周圍其他區(qū)域較少時，對預處理階段γ-基丙烯酰氧基丙基三甲氧基硅烷添加量加至6％-9％。

55、進一步地，所述步驟s4在對脫泡涂料進行反饋監(jiān)測時，還通過溫度傳感器對環(huán)境溫度進行監(jiān)測，得到環(huán)境溫度h，設定預設環(huán)境溫度為h1，將環(huán)境溫度h與預設環(huán)境溫度h1進行對比，根據(jù)對比結(jié)果判斷環(huán)境溫度h是否達標進行更新，并根據(jù)判斷結(jié)果對預設氣泡殘留量g1進行更新，其中：

56、當h≤h1時，判定環(huán)境溫度h小于預設環(huán)境溫度h1，環(huán)境溫度h達標不對預設氣泡殘留量g1進行更新；

57、當h＞h1時，判定環(huán)境溫度h高于預設環(huán)境溫度h1，環(huán)境溫度h不達標，對預設氣泡殘留量g1進行更新，設定更新后的預設氣泡殘留量為g1`，g1`＝g1×ω，ω為環(huán)境溫度系數(shù)，

58、進一步地，所述步驟s4在對脫泡涂料進行反饋監(jiān)測時，還通過攝像頭監(jiān)測殘留氣泡大小，得到殘留氣泡平均大小j，設定預設氣泡平均大小為j0，將殘留氣泡平均大小j與預設氣泡平均大小j0進行對比，根據(jù)對比結(jié)果判斷殘留氣泡平均大小j是否達標，并根據(jù)判斷結(jié)果對預設環(huán)境溫度h1進行更正，其中：

59、當j≤j0時，判定殘留氣泡平均大小j小于預設氣泡平均大小j0，殘留氣泡平均大小達標，不對預設環(huán)境溫度h1進行更正；

60、當j＞j0時，判定殘留氣泡平均大小j大于預設氣泡平均大小j0，殘留氣泡平均大小不達標，設定更正后的預設環(huán)境溫度為h1`，對預設環(huán)境溫度h1進行更正，使h＞h1`。

61、進一步地，所述步驟s5在對熟化處理進行實時監(jiān)控時，獲取熟化時間l，設定預設熟化時間為l0，將熟化時間l與預設熟化時間l0進行對比，根據(jù)對比結(jié)果判斷熟化時間l是否達標，并根據(jù)判斷結(jié)果對熟化處理進行優(yōu)化控制，其中：

62、當l＜l0時，判定熟化時間l未達預設熟化時間l0，熟化時間l達標，無需進行優(yōu)化控制繼續(xù)進行熟化處理；

63、當l≥l0時，判定熟化時間l達到預設熟化時間l0，熟化時間l不達標，需要進行優(yōu)化控制停止進行熟化處理。

64、進一步地，所述步驟s5在對熟化處理進行實時監(jiān)測時，還通過超聲波儀器對涂料硬度進行監(jiān)測，得到涂料硬度k，設定預設涂料硬度為k0，將涂料硬度k與預設涂料硬度k0進行對比，根據(jù)對比結(jié)果判斷涂料硬度k是否達標，并根據(jù)判斷結(jié)果對預設熟化時間l0和熟化處理進行優(yōu)化調(diào)整，其中：

65、當k＜k0時，判定涂料硬度k未達到預設涂料硬度k0，涂料硬度k不達標，需要對預設最低熟化時間l0進行優(yōu)化調(diào)整，不對熟化處理進行優(yōu)化調(diào)整，設定優(yōu)化后預設熟化時間為l0`,l0`＝(k0/(k-k0))×l0；

66、當k≥k0時，判定涂料硬度k達到預設涂料硬度k0，涂料硬度k達標，需要對熟化處理進行優(yōu)化調(diào)整，不對預設最低熟化時間l0進行優(yōu)化調(diào)整，并停止熟化處理；

67、所述步驟s5在對熟化處理進行實時監(jiān)測時，還對涂層厚度進行獲取，得到涂層厚度m，設定最低預設涂層厚度為m1，最高預設涂層厚度為m2，將涂層厚度m與預設涂層厚度進行對比，根據(jù)對比結(jié)果判斷涂層厚度m的達標情況，并根據(jù)判斷結(jié)果對預設涂料硬度k0進行優(yōu)化改良，其中：

68、設定預設涂層厚度包括最低預設涂層厚度m1和最高預設涂層厚度m2；

69、當m1≤m≤m2時，判定涂層厚度m處于預設涂層厚度范圍，涂層厚度m達標，不對預設涂料硬度k0進行優(yōu)化改良；

70、當m＜m1時，判定涂層厚度未達預設涂層厚度范圍，涂層厚度m不達標，需要對預設涂料硬度k0進行優(yōu)化改良，設定優(yōu)化改良后的預設涂料硬度為k0`，k0`＝k-0.77×m；

71、當m＞m2時，判定涂層厚度超過預設涂層厚度范圍，涂層厚度m不達標，需要對預設涂料硬度k0進行優(yōu)化改良，k0`＝k+0.36×(m0-m)。

72、與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的有益效果在于，所述方法通過步驟s1切割、超聲分散、硅烷偶聯(lián)劑改性和真空干燥處理，顯著優(yōu)化硅橡膠顆粒的形態(tài)與表面活性，增強涂層的機械性能與防污閃能力，乙醇洗滌和溶劑回收降低雜質(zhì)含量和生產(chǎn)成本，該工藝支持配方靈活調(diào)整，為高性能防污閃涂料的制備奠定關(guān)鍵基礎，預處理方法與實時監(jiān)控技術(shù)的結(jié)合，可顯著提升硅橡膠顆粒的均勻性、生產(chǎn)效率及合規(guī)性，同時降低能耗與安全風險,所述方法通過步驟s2對普通防污閃涂料的配方材料進行系統(tǒng)性獲取，能夠顯著提升生產(chǎn)效率及環(huán)境適應性,所述方法通過步驟s3將多階段攪拌參數(shù)精準控制與組分協(xié)同分散，實現(xiàn)活性硅橡膠顆粒與涂料體系的高效融合,表面活化的硅橡膠顆粒在溶劑中經(jīng)溫和攪拌均勻溶脹，基料與填料在高速剪切下實現(xiàn)級配填充，再通過控溫交聯(lián)反應形成完整網(wǎng)狀結(jié)構(gòu),確保各組分分散均勻且無團聚，自然冷卻過程進一步穩(wěn)定交聯(lián)結(jié)構(gòu)并減少內(nèi)應力,該工藝通過溫度、速度和時間的協(xié)同優(yōu)化，提升涂層的機械強度、耐候性和防污閃性能，還通過分步控制保障了混合均勻性和交聯(lián)度的精準調(diào)控，動態(tài)參數(shù)調(diào)整確保產(chǎn)品一致性，多級攪拌與粒徑控制優(yōu)化涂層性能，交聯(lián)結(jié)構(gòu)精準調(diào)控增強耐用性，閉環(huán)反饋縮短工藝驗證周期，智能調(diào)速降低能耗與裝置損耗，全流程自動化減少人工干預，次品率降低直接節(jié)約原材料，裝置壽命延長減少維護成本，數(shù)據(jù)驅(qū)動決策優(yōu)化資源配置，溫度實時監(jiān)控預防安全事故，參數(shù)超限自動預警保障生產(chǎn)穩(wěn)定，所述方法通過步驟s4利用氣泡與涂料的密度差使其自然上浮破裂，在低成本和無額外能耗的條件下高效消除大尺寸氣泡，避免機械脫泡對硅橡膠分子鏈的剪切損傷及填料分散狀態(tài)的干擾，有效保護涂料的彈性、拉伸性能和均勻性，該方法操作簡單可控，適配含交聯(lián)劑的復雜涂料體系，防止加速交聯(lián)反應并穩(wěn)定施工時間窗，同時通過消除氣泡減少涂層表面針孔、麻點和部擊穿風險，提升外觀質(zhì)量和可靠性消除涂料中的氣泡缺陷，以提升涂層的外觀平整度、物理性能和厚度均勻性，直接減少廢品率并拓寬高端應用場景，實時參數(shù)反饋與動態(tài)調(diào)整機制確保工藝穩(wěn)定性，縮短處理周期的同時降低裝置損耗和能源消耗，實現(xiàn)降本增效，該技術(shù)通過數(shù)據(jù)驅(qū)動優(yōu)化和全流程自動化，既保障每批次產(chǎn)品的一致性與可靠性，又支持質(zhì)量追溯與預測性維護，對真空系統(tǒng)和揮發(fā)性物質(zhì)的監(jiān)控，提升生產(chǎn)安全性與環(huán)保性,所述方法通過步驟s5實時監(jiān)控技術(shù)通過精準調(diào)控交聯(lián)反應條件，顯著提升涂層的防污閃性能，實時監(jiān)測粘度和交聯(lián)程度，動態(tài)校準工藝條件，消除內(nèi)應力并預防欠熟化，過熟化問題，確保產(chǎn)品穩(wěn)定性與批次一致性，該技術(shù)通過智能溫控與數(shù)據(jù)反饋縮短生產(chǎn)周期，降低能耗，減少次品率和返工成本，多參數(shù)協(xié)同監(jiān)控與異常預警機制增強過程安全性，完整的數(shù)據(jù)記錄支持質(zhì)量追溯與合規(guī)性要求，靈活的參數(shù)調(diào)整能力支持定制化生產(chǎn)與新產(chǎn)品研發(fā)，能源高效利用與廢料減少則符合綠色制造理念，全面提升企業(yè)的生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量。